全自动套标机调试心得

光阴似箭，日月如梭，转眼间，我们在高臻智能实习已经3个月了，从一个什么都不会的初学者到较合格的装配和调试员，我们从中学到多，收获了很多。

然而，这仅仅只是一个开始。我们不但要学更多的东西，还要创造更大的价值。

在我实习期间，对我印象最深的全自动套标生产线。主要有11大机构联接而成。特点有:

(1)它采用全罩式不锈钢主机，全机防水不生锈；

(2)可调式刀盘：独创回旋切断，双面刀刃，寿命长久；

(3)单定位式中心导柱：标签导送更加稳定；

(4)同步分瓶器：瓶子输送更加稳定；标签控制电眼架：独创尾翼与电眼结合，提高膜料切断精度；

(5)按键式控制箱：操作更人性化；

(6)供料式料架：可自由选择料架位置。电器配置说明采用了PLC可编程控制器、进口伺服电机、伺服驱动器、变频器以及传感器，另外采用了定位模块使之套标精确、快速、稳定。

调试前，必须先对整体机器的各个机构进行观察，观察是否松动和是否有损坏等。在整体对接好，之后开始按顺序调试。

1、开始调理盘上料机构，放入样品，调节理料杆的高度，使其能挡住样品而又不摩擦到转盘表面。

2、对接输送机构中，

（1）先与理盘上料机构和输送对接好。

（2）放入样品，调节两端护栏，接着调出口两边和上端限位钣金间距。使样品能正常通过，但在出口处能卡住（能被输送的治具勾出来）。

（3）调节电眼的位置，出口上端的电眼应调到出点，使对接输送能一直开，使样品能一直一个一个被治具勾出来。

3、贴标机构。

（1）先设好输送的速度（在电箱里的伺服驱动里设定）。

（2）在调对射电眼的位置使第一治具对上端的真空吸盘。

（3）通过调节治具的位置和真空吸盘气缸的位置。在误差范围内，使其9组治具（每组8个）都能对齐真空吸盘（8个），

（4）调节长气缸的位置，和调节夹具的位置，使8个真空吸盘能能放夹具内（在误差范围内）。

（5）调节气缸的气阀，保证8个吸盘的同时上下移动整齐，速度一样。远近移动震动不会过大。

4、电箱机构（套标机）

（1）放膜时膜要对齐中心柱，同时调节的旁边的电眼位置，使其能正常拉膜，

（2）中心柱要同时被升降机构和套标机构同时夹紧，做到三点（夹紧交点）一线。

（3）调节刀盘的距离的电眼的位置，使套标机构和中心柱能把膜刚好放治具上。治具不会碰到上面的机构

5、吹风机出口要倾斜。

6、拍下机构的位置要调好，使标签膜能合适被压到位。

7、电热收缩炉机构的温度要调到能把膜收缩到不起皱，调节温度根据膜的材质而定。

最后，开时整体运行调试。主要是调整体运行连续性，和每组治具贴标好坏。若有些组治具的覆标对不齐样品，先调治具位置，在不行就调微调夹具。

在调试过程中，总结的全自动套标机会出现的一些问题和解决办法如下:

1、样品在对接输送机构在斜坡位不能一直滑下，推使出口倒数第二样品到出口卡住。

解决办法：是把出口处电眼往输送处移，促使对接输送机构的皮带能一直运作。

2、样品不能一个个被治具勾出来

解决办法：原因是对接输送机构皮带速率跟不上输送速率，把对接输送机构皮带速率调快点即可。

3、样品的上的标签没放好。

解决办法：（1）若是单组中的单个样品的上的标签没放好，调治具位置就好。

（2）若是全部样品的上的标签往一处偏，调靠近对接输送机构的电眼位置即可。

4、膜割出来的是斜线

解决办法：把刀盘拆出来，重新装刀盘，刀片要在同一水平上。装的时候可以用刀刃互相对接下，看看是否刀刃能放平时刃也互相对齐。

5、割不断膜

解决办法：把刀盘拆出来，把刀尖同一往中心出移一些，但不能移太多，避免刀旋转的时候撞到刀盘内部而损坏。

6、膜收缩时起皱

解决办法：提高收缩炉的温度，开启里面的风扇。

7、输送有时启动无反应

解决办法：按复位或手动把吸盘归位到夹具上面。

8、样品在对接输送机构不动，皮带也不动

解决办法：把出口处上端的电眼往输送移，直到皮带能动。

通过这次调试全自动套标机，我收获了许多，虽然调试的难度比较大，遇到的问题也是比较多样。但是付出与收获是成正比的，虽然有时苦恼怎么都弄不好贴标的位置，但当你看到问题一个个被解决，内心是充满喜悦的，这也就是调试机器的魅力所在，通过调试机器，我渐渐的发现理论和想法在实际过程是有许多不完善的，需要不断积累相关经验来完善。这也就是人们常说的从实践中来 到实践中去。